الاحتياطات الخاصة بصب الرمل الزجاجي للمياه

ما هي العوامل التي تؤثر على "شيخوخة" زجاج الماء؟ كيف تقضي على "شيخوخة" زجاج الماء؟

كوب الماء الطازج هو الحل الحقيقي. ومع ذلك ، أثناء عملية التخزين ، سيخضع حمض السيليك في زجاج الماء إلى بلمرة التكثيف ، والتي سوف تتكاثف تدريجياً من المحلول الحقيقي إلى محلول حمض السيليك الجزيئي وتصبح أخيرًا هلام حمض السيليك. لذلك ، يعتبر زجاج الماء في الواقع خليطًا غير متجانس يتكون من حمض البوليسيليك بدرجات مختلفة من البلمرة ، والذي يتأثر بسهولة بمعامله وتركيزه ودرجة حرارته ومحتوى إلكتروليت ووقت تخزينه.

أثناء التخزين ، تخضع جزيئات زجاج الماء إلى بلمرة التكثيف لتشكيل مادة هلامية ، وتقل قوة الترابط الخاصة بها تدريجياً مع تمديد وقت التخزين. هذه الظاهرة تسمى "شيخوخة" زجاج الماء.

يمكن تفسير ظاهرة "التقادم" بالمجموعتين التاليتين من بيانات الاختبار: زجاج مائي ذو معامل مرتفع (M = 2.89، ρ = 1.44 جم / سم 3) بعد 20 ، 60 ، 120 ، 180 ، 240 يومًا من التخزين ، وثاني أكسيد الكربون متصلب الزجاج المائي المنفوخ تسقط قوة الشد الجافة للرمل بنسبة 2٪ و 9.9٪ و 14٪ و 23.5٪ و 36.8٪ ؛ يتم تخزين سيليكات الصوديوم ذات المعامل المنخفض (M = 40 ، ρ = 2.44 جم / سم 1.41) لمدة 3 و 7 و 30 و 60 يومًا بعد التجفيف. انخفضت مقاومة الشد بنسبة 90٪ و 4.5٪ و 5٪ و 7.3٪ على التوالي.

إن وقت تخزين زجاج الماء له تأثير ضئيل على القوة الأولية لرمل التصلب الذاتي للزجاج المائي المقوى بالاستر ، ولكن له تأثير كبير على القوة اللاحقة. وفقًا للقياسات ، يتم تقليله بحوالي 60٪ للزجاج المائي ذي المعامل العالي ، و 15-20٪ للزجاج المائي منخفض المعامل. . تتناقص القوة المتبقية أيضًا مع تمديد وقت التخزين.

أثناء تخزين زجاج الماء ، يستمر التكثيف المتعدد وإزالة البلمرة لحمض البوليسيليك في نفس الوقت ، والوزن الجزيئي غير متناسب ، وأخيراً نظام متعدد التشتت حيث يتعايش حامض أحادي الأورثوسيليك والجزيئات الغروية. أي أثناء عملية شيخوخة زجاج الماء ، تكون درجة بلمرة حمض السيليك غير متناسبة ، ويزداد محتوى حمض أحادي الأورثوسيليسيك وحمض البوليسيليك العالي مع زيادة وقت التخزين. نتيجة لتكثيف البلمرة وتفاعل إزالة البلمرة لزجاج الماء أثناء التخزين ، تقل قوة الترابط ، أي أن ظاهرة "الشيخوخة" تحدث.

العوامل الرئيسية التي تؤثر على "شيخوخة" زجاج الماء هي: وقت التخزين ، المعامل وتركيز زجاج الماء. كلما طالت مدة التخزين ، كلما زاد المعامل وكلما زاد التركيز ، زادت خطورة "الشيخوخة".

يمكن تعديل زجاج الماء الموجود منذ فترة طويلة بعدة طرق للتخلص من "الشيخوخة" واستعادة زجاج الماء لأداء زجاج الماء العذب:

1. التعديل المادي

شيخوخة زجاج الماء هي عملية عفوية تطلق الطاقة ببطء. يتمثل التعديل المادي لزجاج الماء "القديم" في استخدام المجال المغناطيسي أو الموجات فوق الصوتية أو التردد العالي أو التسخين لتوفير الطاقة لنظام الزجاج المائي وتعزيز البلمرة العالية لغراء البولي سيليكات. تقوم الجسيمات بإعادة بلمرة وتعزيز تجانس الوزن الجزيئي لحمض البوليسيليك ، وبالتالي القضاء على ظاهرة الشيخوخة ، وهي آلية التعديل الفيزيائي. على سبيل المثال ، بعد المعالجة بمجال مغناطيسي ، تزداد قوة رمل سيليكات الصوديوم بنسبة 20-30٪ ، ويتم تقليل كمية سيليكات الصوديوم المضافة بنسبة 30-40٪ ، ويتم حفظ ثاني أكسيد الكربون ، وتحسين القابلية للانهيار ، ويكون هناك ما هو جيد منافع اقتصادية.

عيب التعديل المادي هو أنه غير دائم ، وستنخفض قوة الترابط عند تخزينه بعد المعالجة ، لذا فهو مناسب للاستخدام في أسرع وقت ممكن بعد المعالجة في المسبك. خاصة بالنسبة للزجاج المائي مع M> 2.6 ، يكون تركيز جزيئات حمض السيليك كبيرًا ، وبعد التعديل الفيزيائي وإزالة البلمرة ، سوف يتكاثف بسرعة نسبيًا. من الأفضل استخدامه مباشرة بعد العلاج.

2. التعديل الكيميائي

التعديل الكيميائي هو إضافة كمية صغيرة من المركبات إلى زجاج الماء ، تحتوي هذه المركبات جميعها على كربوكسيل ، أميد ، كربونيل ، هيدروكسيل ، إيثر ، أمينو ومجموعات قطبية أخرى ، والتي يتم امتصاصها على جزيئات حمض السيليك أو جزيئات غروانية من خلال روابط هيدروجينية أو ثابتة كهرباء. السطح ، قم بتغيير طاقته الكامنة السطحية وقدرته على التذويب ، وتحسين استقرار حمض البوليسيليك ، وبالتالي منع "الشيخوخة" من المضي قدمًا.

على سبيل المثال ، يمكن أن تؤدي إضافة بولي أكريلاميد ، ونشا معدل ، وعديد الفوسفات ، وما إلى ذلك إلى زجاج الماء إلى تحقيق نتائج أفضل.

إن دمج المواد العضوية في زجاج الماء العادي أو حتى زجاج الماء المعدل يمكن أن يلعب مجموعة متنوعة من الوظائف ، مثل: تغيير خصائص التدفق اللزج لزجاج الماء ؛ تحسين أداء نمذجة مخاليط زجاج الماء ؛ زيادة قوة الترابط لجعل كوب الماء مضافًا تمامًا يتم تقليل الكمية ؛ تحسين ليونة هلام حمض السيليك ؛ يتم تقليل القوة المتبقية ، بحيث يكون رمل زجاج الماء أكثر ملاءمة للحديد الزهر والسبائك غير الحديدية.

3. التعديل الفيزيائي والكيميائي

التعديل المادي مناسب للزجاج المائي "القديم" ، ويمكن استخدامه فورًا بعد التعديل. التعديل الكيميائي مناسب لمعالجة زجاج الماء العذب ، ويمكن تخزين زجاج الماء المعدل لفترة طويلة. يمكن أن يؤدي الجمع بين التعديل الفيزيائي والتعديل الكيميائي إلى جعل زجاج الماء له تأثير تعديل دائم. على سبيل المثال ، إضافة بولي أكريلاميد إلى الأوتوكلاف لتعديل زجاج الماء "القديم" له تأثير جيد. من بينها ، يتم استخدام ضغط وضغط الأوتوكلاف. التحريك هو تعديل فيزيائي ، وإضافة بولي أكريلاميد هو تعديل كيميائي.

كيفية منع طباشير سطح سيليكات الصوديوم المتصلدة بثاني أكسيد الكربون (النواة)؟

بعد أن يتم نفخ رمل سيليكات الصوديوم والصودا بتصلب ثاني أكسيد الكربون وتركه لفترة من الوقت ، تظهر أحيانًا مادة مثل الصقيع الصقيع على سطح القالب السفلي (اللب) ، مما يقلل بشكل خطير من قوة سطح المكان وينتج الرمال بسهولة عيوب الغسيل أثناء الصب. وفقًا للتحليل ، فإن المكون الرئيسي لهذه المادة البيضاء هو NaHCO2 ، والذي قد يكون ناتجًا عن الرطوبة الزائدة أو ثاني أكسيد الكربون في رمل سيليكات الصوديوم. رد الفعل على النحو التالي:

• Na2CO3 + H2O → NaHCO3 + هيدروكسيد الصوديوم
• Na2O+2CO2+H2O→2NaHCO3
• ينتقل NaHCO3 بسهولة إلى الخارج مع الرطوبة ، مما يتسبب في ظهور مساحيق مثل الصقيع على سطح القالب والقلب.

الحل هو كما يلي:

• التحكم في المحتوى الرطوبي لرمل سيليكات الصوديوم حتى لا تكون مرتفعة للغاية (خاصة في موسم الأمطار والشتاء).
• يجب ألا يكون وقت نفخ ثاني أكسيد الكربون طويلاً جدًا.
• لا ينبغي وضع القالب واللب المتصلب لفترة طويلة ، ويجب تشكيلهما وصبهما في الوقت المناسب.
• يمكن أن تؤدي إضافة حوالي 1٪ (جزء كتلة) من الشراب بكثافة 1.3 جم / سم 3 إلى رمل سيليكات الصوديوم إلى منع السطح من المسحوق بشكل فعال.

كيفية تحسين مقاومة امتصاص الرطوبة لقالب الرمل الزجاجي المائي (اللب)؟

يتم تجميع قلب الرمل الزجاجي لماء الصودا المقوى بواسطة ثاني أكسيد الكربون أو طرق التسخين في قالب الطين الرطب. إذا لم يتم سكبها في الوقت المناسب ، ستنخفض قوة لب الرمل بشكل حاد ، ليس فقط قد تزحف أو تنهار ؛ يتم تخزينه في بيئة رطبة. كما يتم تقليل قوة لب الرمال بشكل كبير. يوضح الجدول 2 قيم قوة نوى رمل زجاج ماء الصوديوم المقوى بثاني أكسيد الكربون عند وضعها في بيئة ذات رطوبة نسبية 1٪ لمدة 2 ساعة. يعود سبب فقدان القوة عند التخزين في بيئة رطبة إلى إعادة ترطيب زجاج ماء الصوديوم. يمتص كل من Na + و OH - في مصفوفة رابطة سيليكات الصوديوم الرطوبة ويؤدي إلى تآكل المصفوفة ، مما يؤدي في النهاية إلى كسر رابطة السيليكون والأكسجين Si-O-Si ، مما يؤدي إلى انخفاض كبير في قوة الترابط لرمل سيليكات الصوديوم.

 تدابير حل هذه المشكلة هي:

• 1. يضاف زجاج الماء الليثيوم إلى زجاج ماء الصوديوم ، أو Li2CO3 ، و CaCO3 ، و ZnCO3 وغيرها من المواد المضافة غير العضوية إلى زجاج ماء الصوديوم ، لأنه يمكن تكوين كربونات وسيليكات غير قابلة للذوبان نسبيًا ، ويمكن تقليل أيونات الصوديوم الحرة لذلك ، يمكن تحسين مقاومة امتصاص مادة رابطة زجاج ماء الصوديوم.
• 2. إضافة كمية صغيرة من المواد العضوية أو المواد العضوية مع وظيفة السطحي إلى كوب ماء الصوديوم. عندما يتم تصلب المادة الرابطة ، يمكن استبدال أيونات Na + و OH- المحبة للماء في هلام زجاج ماء الصوديوم بمجموعات عضوية كارهة للماء ، أو مجتمعة مع بعضها البعض ، تعمل القاعدة العضوية المكشوفة للماء على تحسين امتصاص الرطوبة.
• 3. تحسين معامل زجاج الماء ، لأن مقاومة الرطوبة للزجاج المائي ذي المعامل العالي أقوى من مقاومة الزجاج المائي ذي المعامل المنخفض.
• 4. أضف تحلل النشا إلى رمل سيليكات الصوديوم. أفضل طريقة هي استخدام تحلل النشا لتعديل زجاج ماء الصوديوم.

4 ما هي خصائص عملية مركب الرمل المركب الراتينج القلوي لثاني أكسيد الكربون بالماء الزجاجي القلوي؟

في السنوات الأخيرة ، من أجل تحسين جودة المسبوكات الفولاذية ، تحتاج بعض الشركات الصغيرة والمتوسطة الحجم بشكل عاجل إلى اعتماد عملية الرمل بالراتنج. ومع ذلك ، وبسبب القدرة الاقتصادية المحدودة ، لا يمكنهم شراء معدات تجديد الرمل الراتينج ، ولا يمكن إعادة تدوير الرمال القديمة وإعادة استخدامها ، مما يؤدي إلى ارتفاع تكاليف الإنتاج. من أجل إيجاد طريقة فعالة لتحسين جودة المصبوبات دون زيادة التكلفة أكثر من اللازم ، يمكن الجمع بين خصائص عملية نفخ رمل سيليكات الصوديوم المتصلب وثاني أكسيد الكربون ورمل راتنج الفينول القلوي المتصلب بثاني أكسيد الكربون ، وانبعاث ثاني أكسيد الكربون سيليكات الصوديوم المتصلدة - القلوية يمكن استخدام راتينج الفينول. تستخدم عملية تجميع رمل الراتينج رمل راتينج الفينول القلوي كرمل سطحي ورمل زجاج مائي كالرمل الخلفي ، بينما ينفخ ثاني أكسيد الكربون للتصلب.

راتينج الفينول المستخدم في رمل راتينج الفينول ثاني أكسيد الكربون القلوي مصنوع عن طريق التكثيف المتعدد للفينول والفورمالديهايد تحت تأثير محفز قلوي قوي وإضافة عامل اقتران. قيمته PH هي ≥2 ، ولزوجته ≤13mPa • s. كمية الراتنج الفينولية المضافة إلى الرمل هي 500٪ إلى 3٪ (جزء الكتلة). عندما يكون معدل تدفق ثاني أكسيد الكربون هو 4 ~ 2 م 0.8 / ساعة ، فإن أفضل وقت للنفخ هو 1.0 ~ 3 ثانية ؛ إذا كان وقت النفخ قصيرًا جدًا ، فستكون قوة تصلب نواة الرمال منخفضة ؛ إذا كان وقت النفخ طويلًا جدًا ، فلن تزداد قوة لب الرمال ، ويضيع الغاز.

ثاني أكسيد الكربون - رمل راتينج الفينول القلوي لا يحتوي على عناصر ضارة مثل N و P و S وما إلى ذلك ، لذلك يتم التخلص من عيوب الصب مثل المسام والشقوق الدقيقة السطحية وما إلى ذلك التي تسببها هذه العناصر ؛ لا يتم إطلاق الغازات الضارة مثل H2S و SO2 أثناء الصب ، وهو أمر مفيد لحماية البيئة ؛ قابلية الانهيار الجيدة ، سهلة التنظيف ؛ دقة عالية الأبعاد كفاءة إنتاج عالية.

يمكن استخدام عملية مركب راتينج راتنج الفينول الزجاجي المائي المنفخ بغاز ثاني أكسيد الكربون على نطاق واسع في المسبوكات الفولاذية والمسبوكات الحديدية وسبائك النحاس ومصبوبات السبائك الخفيفة.

العملية المركبة هي عملية بسيطة ومريحة. العملية كالتالي: أولاً قم بخلط رمل الراتينج ورمل سيليكات الصوديوم بشكل منفصل ، ثم ضعهم في دلاء رمل ؛ ثم أضف رمل الراتينج المختلط كرمل سطحي في صندوق الرمل والجنيه ، سمك طبقة الرمل السطحية بشكل عام 30-50 مم ؛ ثم يضاف الرمل الزجاجي المائي لجعل الرمل الخلفي يملأ ويضغط ؛ أخيرًا ، يتم نفخ غاز ثاني أكسيد الكربون في القالب من أجل التصلب.

يبلغ قطر أنبوب النفخ بشكل عام 25 مم ، ونطاق التصلب يبلغ حوالي 6 أضعاف قطر أنبوب النفخ.

يعتمد وقت النفخ على الحجم والشكل وتدفق الغاز ومنطقة سدادة العادم في قالب الرمل (اللب). بشكل عام ، يتم التحكم في وقت النفخ خلال 15 ~ 40 ثانية.

بعد نفخ القالب الرمل الصلب (اللب) ، يمكن أخذ القالب. قوة القالب الرملي (اللب) ترتفع بسرعة. نظف الدهان في غضون نصف ساعة بعد أخذ القالب ، وأغلق الصندوق للصب بعد 4 ساعات.

تعتبر العملية المركبة مناسبة بشكل خاص لمصانع صب الفولاذ التي لا تحتوي على معدات تجديد رمل الراتينج وتحتاج إلى إنتاج مصبوبات عالية الجودة. العملية بسيطة وسهلة التحكم ، وجودة المصبوبات المنتجة تعادل جودة المسبوكات الرملية الأخرى.

يمكن أيضًا مضاعفة رمل سيليكات الصوديوم المتصلب بنفث ثاني أكسيد الكربون مع رمل راتنج بولي أكريلات الصوديوم المتصلب بنفث ثاني أكسيد الكربون لإنتاج مصبوبات مختلفة عالية الجودة.

ما هي إيجابيات وسلبيات عملية رمل سيليكات الصوديوم المركب المكون من ثاني أكسيد الكربون العضوي؟

في السنوات الأخيرة ، فإن عملية رمل سيليكات الصوديوم المركبة المكونة من ثاني أكسيد الكربون العضوي لديها اتجاه لتوسيع التطبيقات. العملية كالتالي: إضافة كمية معينة من الإستر العضوي أثناء خلط الرمل (عادة نصف الكمية العادية المطلوبة أو 2 ~ 4٪ من وزن زجاج الماء) ؛ بعد اكتمال النمذجة ، نفث ثاني أكسيد الكربون لتصلب قوة تحرير القالب (تكون مقاومة الانضغاط مطلوبة عمومًا) القوة حوالي 6 ميجا باسكال) ؛ بعد إزالة القوالب ، يستمر الإستر العضوي في التصلب ، وترتفع قوة رمل التشكيل بمعدل أسرع ؛ بعد نفخ ثاني أكسيد الكربون ووضعه لمدة 2 إلى 0.5 ساعات ، يمكن دمج قالب الرمل وصبه.

آلية التصلب هي:

عندما ينفخ الرمل الزجاجي المائي ثاني أكسيد الكربون ، تحت تأثير فرق ضغط الغاز وفرق التركيز ، سيحاول غاز ثاني أكسيد الكربون التدفق في جميع اتجاهات رمال الصب. بعد أن يتصل غاز ثاني أكسيد الكربون بزجاج الماء ، يتفاعل معه على الفور ليشكل مادة هلامية. بسبب تأثير الانتشار ، يكون التفاعل دائمًا من الخارج إلى الداخل ، وتشكل الطبقة الخارجية أولاً طبقة هلامية ، مما يمنع غاز ثاني أكسيد الكربون وزجاج الماء من الاستمرار في التفاعل. لذلك ، في وقت قصير ، بغض النظر عن الطريقة المستخدمة للتحكم في غاز ثاني أكسيد الكربون ، من المستحيل جعله يتفاعل مع كل زجاج الماء. وفقًا للتحليل ، عندما يصل رمل التشكيل إلى أفضل قوة نفخ ، فإن زجاج الماء الذي يتفاعل مع غاز ثاني أكسيد الكربون يكون حوالي 2٪. هذا يعني أن زجاج الماء لا يمارس تأثير الترابط بشكل كامل ، ولا يتفاعل 2٪ على الأقل من زجاج الماء. يمكن لمصلب الإستر العضوي أن يشكل خليطًا موحدًا مع المادة الرابطة ، ويمكن أن يعطي تأثيرًا كاملاً لتأثير الترابط للرابط. تتراكم جميع أجزاء الرمل الأساسي القوة بنفس السرعة.

ستؤدي زيادة كمية الزجاج المائي المضاف إلى زيادة القوة النهائية لقالب الرمل ، لكن قوته المتبقية ستزداد أيضًا ، مما يجعل من الصعب تنظيف الرمال. عندما تكون الكمية المضافة من زجاج الماء صغيرة جدًا ، تكون القوة النهائية صغيرة جدًا ولا يمكنها تلبية متطلبات الاستخدام. في الإنتاج الفعلي ، يتم التحكم بشكل عام في كمية زجاج الماء المضافة بحوالي 4٪.

عند استخدام الإستر العضوي وحده للتصلب ، فإن الكمية العامة للإستر العضوي المضافة هي 8-15٪ من كمية زجاج الماء. عند استخدام التصلب المركب ، من المقدر أن حوالي نصف زجاج الماء قد تصلب عند نفخ ثاني أكسيد الكربون ، وحوالي نصف زجاج الماء لم يتصلب بعد. لذلك ، من الأنسب أن تمثل كمية الإسترات العضوية 2 إلى 4٪ من كمية زجاج الماء.

يمكن أن تؤدي طريقة التصلب المركبة إلى الاستفادة الكاملة من المزايا المزدوجة لتصلب ثاني أكسيد الكربون وتصلب الإستر العضوي ، ويمكن أن تمارس تأثير الترابط للزجاج المائي بشكل كامل لتحقيق سرعة تصلب سريعة ، وإطلاق مبكر للقالب ، وقوة عالية ، وانهيار جيد ، وتكلفة منخفضة. تأثير شامل.

ومع ذلك ، تحتاج عملية تصلب مركب الإستر المركب بثاني أكسيد الكربون العضوي إلى إضافة 2 إلى 0.5٪ زجاج مائي أكثر من طريقة تصلب الإستر العضوي البسيط ، مما سيزيد من صعوبة تجديد رمل زجاج الماء المستخدم.

لماذا يكون من السهل إنتاج الرمل اللزج عند استخدام عملية رمل سيليكات الصوديوم لإنتاج مصبوبات حديدية؟ كيف تمنعه؟

عندما يتم استخدام قالب الرمل (اللب) المصنوع من رمل سيليكات الصوديوم لصب مصبوبات الحديد ، غالبًا ما يتم إنتاج رمال لزجة خطيرة ، مما يحد من تطبيقه في إنتاج الحديد الزهر.

Na2O ، SiO2 في رمل سيليكات الصوديوم وأكسيد الحديد الناتج عن المعدن السائل أثناء صب سيليكات منخفضة الذوبان. كما ذكرنا سابقًا ، إذا كان هذا المركب يحتوي على زجاج غير متبلور أكثر انصهارًا ، فإن قوة الترابط بين هذه الطبقة من الزجاج وسطح الصب صغيرة جدًا ، ويختلف معامل الانكماش عن المعدن. من السهل إزالة الضغط الكبير من سطح الصب دون التصاق الرمل. إذا كان المركب المتكون على سطح الصب يحتوي على نسبة عالية من SiO2 ومحتوى منخفض من FeO ، MnO ، وما إلى ذلك ، فإن هيكله المتصلب له أساسًا هيكل بلوري ، والذي سيتم دمجه بقوة مع الصب ، مما ينتج عنه رمال لزجة .

عندما يتم استخدام رمل سيليكات الصوديوم لإنتاج مصبوبات حديدية ، نظرًا لانخفاض درجة حرارة الصب ومحتوى الكربون العالي من مصبوبات الحديد ، لا يتأكسد الحديد والمنغنيز بسهولة ، وتكون طبقة الرمل اللزجة الناتجة لها بنية بلورية ، وهي صعبة لإنشاء طبقة مناسبة بين المسبوكات الحديدية وطبقة الرمل اللاصقة. يختلف سمك طبقة أكسيد الحديد عن رمل الراتينج بين الصب وطبقة الرمل اللاصقة ، والتي يمكن أن تنتج طبقة كربون ساطعة من خلال الانحلال الحراري للراتنج عند إنتاج مصبوبات حديدية ، وبالتالي فإن الطبقة الرملية اللاصقة ليس من السهل إزالتها.

من أجل منع إنتاج الرمل الزجاجي لمياه الصودا من إنتاج مصبوبات الحديد ، يمكن استخدام الطلاءات المناسبة. مثل الطلاء المائي ، يحتاج السطح إلى التجفيف بعد الطلاء ، لذا فإن الطلاء سريع الجفاف الذي يحتوي على الكحول هو الأفضل.

 بشكل عام ، يمكن أن تضيف مصبوبات الحديد أيضًا كمية مناسبة من مسحوق الفحم (مثل 3٪ إلى 6٪) (جزء الكتلة) إلى رمل سيليكات الصوديوم ، بحيث يمكن أن ينتج الانحلال الحراري لمسحوق الفحم بين الصب وطبقة الرمل فيلم كربون لامع. لا يتم ترطيبه بالمعادن وأكاسيدها ، بحيث يسهل نزع الطبقة الرملية اللزجة من الصب.

هل من المتوقع أن تصبح رمل سيليكات الصوديوم رمال صب صديقة للبيئة مع عدم وجود تصريف لرمل النفايات؟

زجاج الماء عديم اللون والرائحة وغير سام. لن يسبب مشاكل خطيرة إذا لامس الجلد والملابس وشطف بالماء ، ولكن يجب تجنب تناثره في العينين. لا يحتوي زجاج الماء على غازات مزعجة أو ضارة يتم إطلاقها أثناء خلط الرمل ، والنمذجة ، والتصلب والسكب ، ولا يوجد تلوث أسود وحمضي. ومع ذلك ، إذا كانت العملية غير مناسبة وتمت إضافة الكثير من سيليكات الصوديوم ، فلن تكون قابلية طي رمل سيليكات الصوديوم جيدة ، وسيطير الغبار أثناء تنظيف الرمال ، مما يؤدي أيضًا إلى التلوث. في الوقت نفسه ، من الصعب تجديد الرمال القديمة ، كما أن تصريف مخلفات الرمال يسبب تلوثًا قلويًا للبيئة.

إذا تم التغلب على هاتين المشكلتين ، يمكن لرمل سيليكات الصوديوم أن تصبح رمال صب صديقة للبيئة بدون أي تصريف لرمل النفايات.

يتمثل الإجراء الأساسي لحل هاتين المشكلتين في تقليل كمية الماء الزجاجي المضافة إلى أقل من 2٪ ، والتي يمكن أن تتخلص من الرمال بشكل أساسي. عندما يتم تقليل كمية زجاج الماء المضافة ، يتم أيضًا تقليل Na2O المتبقي في الرمل القديم. باستخدام طريقة تجديد جاف بسيطة نسبيًا ، من الممكن الحفاظ على Na2O المتبقي في الرمل الدائر أقل من 0.25٪. يمكن لهذا الرمل المستصلحة أن يلبي متطلبات التطبيق لرمل التشكيل الفردي للمسبوكات الفولاذية الصغيرة والمتوسطة الحجم. في هذا الوقت ، حتى إذا كانت رمل سيليكات الصوديوم القديمة لا تستخدم الطريقة الرطبة باهظة الثمن والمعقدة للتجديد ، ولكن يتم استخدام طريقة التجفيف البسيطة نسبيًا والرخيصة ، ويمكن إعادة تدويرها بالكامل ، ولا يتم تفريغ رمل النفايات بشكل أساسي ، والنسبة من الرمل إلى الحديد يمكن تقليله إلى أقل من 1: 1.

كيف يتم تجديد رمل سيليكات الصوديوم بشكل فعال؟

إذا كانت نسبة Na2O المتبقية في رمل سيليكات الصوديوم عالية جدًا ، بعد إضافة سيليكات الصوديوم إلى الرمل ، فلن يكون لرمل التشكيل وقتًا كافيًا للاستخدام ، وسيؤدي تراكم الكثير من Na2O إلى تدهور مقاومة رمل الكوارتز. لذلك ، يجب إزالة Na2O المتبقي قدر الإمكان عند تجديد رمل سيليكات الصوديوم المستخدم.

يرجى الاحتفاظ بمصدر وعنوان هذه المقالة لإعادة طبعه: الاحتياطات الخاصة بصب الرمل الزجاجي للمياه

مينجي شركة يموت الصب مكرسة لتصنيع وتوفير أجزاء الصب عالية الجودة والأداء (تشمل مجموعة أجزاء الصب بالقالب المعدني بشكل أساسي صب يموت رقيقة الجدار,صب الغرفة الساخنة يموت الصب,صب الغرفة الباردة يموت الصب) ، خدمة مستديرة (خدمة صب القوالب ،التصنيع باستخدام الحاسب الآلي,صنع القالب، المعالجة السطحية). نرحب بأي صب قوالب مخصصة من الألومنيوم أو المغنيسيوم أو الزاماك / الزنك وغيرها من متطلبات المسبوكات للتواصل معنا.

تحت سيطرة ISO9001 و TS 16949 ، يتم تنفيذ جميع العمليات من خلال مئات من آلات صب القوالب المتقدمة ، وآلات ذات 5 محاور ، وغيرها من المرافق ، بدءًا من المسدسات إلى غسالات Ultra Sonic. فريق من المهندسين والمشغلين والمفتشين ذوي الخبرة لجعل تصميم العميل حقيقة.

عقد الشركة المصنعة للمسبوكات. تشمل الإمكانيات أجزاء من الألمنيوم المصبوب بالغرفة الباردة من 0.15 رطل. إلى 6 أرطال ، وتغيير سريع الإعداد ، والتشغيل الآلي. تشمل الخدمات ذات القيمة المضافة التلميع ، والاهتزاز ، وإزالة الحواف ، والتفجير بالرصاص ، والطلاء ، والطلاء ، والطلاء ، والتجميع ، والأدوات. تشمل المواد التي تم العمل بها سبائك مثل 360 و 380 و 383 و 413.

المساعدة في تصميم صب الزنك بالقالب / الخدمات الهندسية المتزامنة. مصنع مخصص لمصبوبات الزنك الدقيقة. يمكن تصنيع مصبوبات مصغرة ، مصبوبات قوالب عالية الضغط ، مصبوبات قوالب متعددة الشرائح ، مصبوبات قوالب تقليدية ، قوالب قوالب مستقلة ، مصبوبات مختومة تجويف. يمكن تصنيع المصبوبات بأطوال وعروض تصل إلى 24 بوصة في +/- 0.0005 بوصة.  

شهادة ISO 9001: 2015 مُصنِّع مُصنَّع للمغنيسيوم المصبوب ، وتشمل القدرات صب قوالب المغنيسيوم عالية الضغط حتى 200 طن غرفة ساخنة وغرفة باردة 3000 طن ، وتصميم الأدوات ، والتلميع ، والقولبة ، والقطع ، والمسحوق والطلاء السائل ، وضمان الجودة الكامل مع إمكانات CMM والتجميع والتعبئة والتسليم.

ITAF16949 معتمد. تشمل خدمة الصب الإضافية الاستثمار الصب,صب الرمل,صب الجاذبية, فقدت صب الرغوة,صب الطرد المركزي,صب الفراغ,صب القالب الدائموتشمل القدرات التبادل الإلكتروني للبيانات ، والمساعدة الهندسية ، والنمذجة الصلبة والمعالجة الثانوية.

صناعات الصب دراسات حالة قطع الغيار لـ: السيارات ، الدراجات ، الطائرات ، الآلات الموسيقية ، المركبات المائية ، الأجهزة البصرية ، المستشعرات ، النماذج ، الأجهزة الإلكترونية ، المرفقات ، الساعات ، الآلات ، المحركات ، الأثاث ، المجوهرات ، الرقص ، الاتصالات ، الإضاءة ، الأجهزة الطبية ، أجهزة التصوير ، الروبوتات والمنحوتات وأجهزة الصوت والمعدات الرياضية والأدوات والألعاب وأكثر من ذلك. 

ما الذي يمكننا مساعدتك في القيام به بعد ذلك؟

∇ الذهاب إلى الصفحة الرئيسية للحصول على يموت الصب الصين

By شركة Minghe لصناعة قوالب الصب | الفئات: مقالات مفيدة |الخامة الوسوم (تاج): صب الألمنيوم, صب الزنك, صب المغنيسيوم, صب التيتانيوم, صب الفولاذ المقاوم للصدأ, صب النحاس,صب البرونز,صب الفيديو,تاريخ الشركة,صب الألومنيوم يموت | التعليقات مغلقة